광물 처리 생산 라인에서 분쇄는 종종 성공 또는 실패를 결정하는 첫 번째 중요한 분수령입니다. 현장에서 미세하게 분쇄하는 경우 일반적인 직관은 일반적으로 "더 미세할수록 좋고, 미세할수록 더 안전합니다"입니다. 그러나 실제 생산 경험이 있는 사람은 누구나 알고 있습니다. 분쇄가 너무 거칠면 미네랄이 해리되지 않은 상태로 유지됩니다. 후속 자기 분리, 부양 또는 정전기 분리에서 시약, 물 또는 전기장을 어떻게 조정하더라도 이는 "족쇄를 들고 춤을 추는" 것과 같습니다. 너무 곱게 분쇄하면 슬라임, 코팅, 연행, 부착 등 일련의 부작용이 발생해 분리가 더욱 어려워지고 결과적으로 회수율과 농축 품질이 모두 저하됩니다.

광물 처리 산업에는 간단하면서도 중요한 말이 있습니다. 어떤 광석을 가공하든 일단 분쇄 작업이 포함되면 먼저 광석의 "순도"를 올바르게 확보해야 합니다.

입자 크기가 중요한 이유: 광물 해방은 광물 처리의 전제 조건입니다.

후속 분리에서 자기 분리, 부양 또는 정전기 분리를 사용하든 모두 본질적으로 동일한 목적을 수행합니다. 즉, 대상 광물과 맥석 사이에 뚜렷한 물리적 또는 화학적 차이를 생성하여 분리를 달성하는 것입니다.

이러한 차이가 효과적이고 신뢰할 수 있으려면 광물 해방이라는 엄격한 요구 사항이 있습니다.

자기 분리는 자기 특성의 차이에 따라 달라집니다. 자철광과 맥석이 고정된 입자로 남아 있으면 자석이 맥석을 따라 "끌어서" 농축 등급이 낮아집니다.

부양은 표면 특성의 차이에 따라 달라집니다. 고정된 입자의 표면에는 귀중한 광물과 맥석이 모두 포함되어 있습니다. 선택성이 높은 시약을 사용하더라도 "혼합 표면"으로 인해 성능이 약화되어 농축물이 오염되고 광미가 손실됩니다.

정전기 분리는 전기 전도도 또는 유전 특성의 차이에 따라 달라집니다. 고정된 입자의 전기 반응은 평균화되어 분리 창이 넓어지고 분리 선명도가 크게 감소합니다.

따라서 분쇄의 핵심 목적은 결코 "미세할수록 좋다"는 것이 아니라 후속 분리를 위한 유리한 조건을 만들기에 충분한 정도로 광물을 유리시키는 것입니다.

연삭 정밀도를 결정하는 것은 무엇입니까? 광물 해방 규모가 결정자입니다

광석 처리는 항상 분쇄로 시작됩니다. 문제는 어떤 입자 크기가 적절한가 하는 것입니다.

대답은 추측이나 경험만으로 나오는 것이 아니라 광석의 고유한 구조적 특성, 즉 해방 크기에서 나옵니다.

해방 크기는 맥석 내에서 귀중한 광물이 발생하는 자연적인 입자 크기로 이해될 수 있습니다. 일부 광물은 거친 입자와 큰 결정을 가지고 있어 가볍게 분쇄하면 유리될 수 있습니다. 다른 광물은 미세하게 분산되고 단단히 얽혀 있어 맥석에서 "해방"하려면 더 미세한 분쇄가 필요합니다.

이것이 동일한 분리 공정에서도 필요한 분쇄량이 크게 달라지는 이유입니다.:

부양의 경우 일부 플랜트에서는 -74μm를 70% 통과해야 하는 반면, 다른 플랜트에서는 안정적인 성능을 위해 80%가 -38μm를 통과해야 합니다.

자기 분리를 위해 일부 자철광 광석은 중간 정도의 정밀도로 높은 등급을 달성하는 반면, 일부 바나듐 티타늄 자철광 광석은 슬라임 임계값에서 정밀한 제어가 필요합니다.

유리 크기의 현장 결정은 일반적으로 공정 광물학(광학 현미경, MLA/SEM, 입자 크기 화학 분석, 유리 측정 등)에 의존합니다.

이러한 모든 데이터는 궁극적으로 하나의 핵심 원칙으로 이어집니다. 최소한의 에너지 소비와 최소한의 슬리밍으로 분리를 위한 충분한 해방을 달성합니다.

미세한 것이 항상 더 좋은 것은 아닙니다. 과도한 분쇄로 인해 슬리밍 및 분리 문제가 발생합니다.

농축기의 많은 손실은 거친 분쇄 중이 아니라 과도한 분쇄 후에 발생합니다. 지나치게 미세 분쇄하면 심각한 슬라임 현상이 발생합니다(현장에서는 종종 "펄프화" 또는 "슬라임 형성"이라고 함).:

슬라임 코팅 및 비선택적 흡착슬라임은 거친 입자 표면에 쉽게 부착되어 시약이 대상 미네랄에 효과적으로 작용하는 것을 방지하는 슬라임 층을 형성합니다. 한편 슬라임은 시약을 강력하게 흡착하여 소비를 늘리고 선택성을 감소시킵니다.

연행 및 거품 오염(특히 부유 시)초미세 입자는 거품에 쉽게 연행되어 맥석 함량을 높이고 농축 등급을 낮춥니다. 연행을 줄이려면 식물이 거품을 약화시키거나 세척수를 늘려야 하며, 이는 결과적으로 회복을 감소시킵니다.

분류 효율성 감소 및 순환 부하 저하초미세 입자는 하이드로사이클론의 절단 크기를 흐리게 하여 더 미세한 재료가 언더플로에 보고되도록 합니다. 순환 부하가 증가하고 "비생산적인 순환"에 효과적인 연삭 작업이 낭비되어 에너지 및 시약 비용이 모두 증가합니다.

분리 효율 저하 지나치게 미세한 입자는 자기 및 정전기 분리 시 물리적 분리력을 약화시킵니다. 부상 시 입자 기포 충돌 및 부착 안정성이 감소합니다. 최종 결과는 회수율이 낮습니다.

따라서 최적의 분쇄 정밀도는 항상 "창"입니다. 너무 거칠다 → 해방되지 않음; 너무 미세 → 분리가 어렵습니다.

진정으로 높은 수준의 프로세스는 가능한 가장 미세한 분쇄를 목표로 하는 것이 아니라 가장 수익성이 높은 입자 크기 범위 내에서 시스템을 작동하도록 유지하는 것입니다.

재연삭-분류-분리 통합 시스템으로: 데이터를 활용하여 최적 지점 찾기

분쇄는 고립된 공정이 아닙니다. 분류, 펄프 밀도, 시약 체계 및 슬러리 화학과 밀접하게 결합되어 있습니다. 공장 최적화를 위해 세 가지 핵심 라인에 집중하는 것이 좋습니다.:

1. 해방선 다양한 크기 부분의 해방 및 회복 기여도를 분석하여 "유효 미세도"가 어디에 있는지 확인합니다.

2.입자 크기 분포 라인슬라임 함량, d80, d50 및 입자 크기 곡선의 모양을 포함하여 전체 입자 크기 분포(-74μm를 통과하는 백분율뿐만 아니라)에 중점을 둡니다.

3.분리 반응 라인정광물 등급, 회수율 및 광미 등급을 입자 크기, 펄프 밀도 및 시약 소비량과 연관시킵니다. 비교 테스트를 수행하여 성능 피크를 찾습니다.

4. 이러한 데이터를 결합하면 명확한 패턴이 나타납니다. 최적의 분쇄 정밀도는 해방이 충분하고, 슬라임 함량이 제어되고, 분류 효율성이 안정적이며, 시약 소비가 최소화되는 지점에 해당합니다.

이 시점에서 자기 분리의 등급-회복 균형과 부유선광의 선택성-속도론 균형은 모두 조절하기 쉽고 더욱 안정적입니다.

"적절한 분쇄"에서 "정밀한 투여"까지: 시약 준비도 상한선을 정의합니다

분쇄는 광물 방출 및 입자 크기 분포의 기초를 확립하는 반면, 시약 체계는 분리 공정의 선택성과 안정성을 결정합니다. 특히 부유 선광 시스템에서 포집제, 변형제, 진정제 및 거품기의 투여량 및 첨가 방법은 거품 광물화, 비말동반 및 농축물 품질 변동에 직접적인 영향을 미칩니다. "올바른 분쇄 정밀도"를 회수 및 등급의 실질적인 이득으로 변환하려면 시약 링크가 발전해야 합니다. "경험 기반 투여"에서 측정 가능하고 추적 가능하며 폐쇄 루프 제어 정밀 관리까지.

시약 준비 및 부양을 위한 주입에 전기 미분 시약 공급 장치를 적용하면 보다 안정적인 흐름 출력과 시약 추가의 미세한 조정이 가능해 복잡한 광석 조건의 동적 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 고정밀 도징은 과도징으로 인한 시약 소비 및 비선택적 흡착의 변동을 줄이는 동시에 공정 안정성과 생산 제어성을 향상시킵니다. 분쇄는 광물을 유리시키고 전기 미분 시약 공급기는 시약을 작용 지점까지 정확하게 전달합니다. 이 둘의 조합은 광물 처리 시스템에서 회수율과 농축 품질을 지속적으로 개선하기 위한 핵심 경로입니다.